值汽油）的共同优点。汽油RONC（辛烷值，抗爆指标） 92-94，诱导期500-1000分钟。

3、采用活性高、水热稳定性好、重油转化能力突出、抗重金属污染强、烯烃选择性好的RMG、RAG系列催化剂。

4、 该技术可在已有催化裂化装置上，利用提升管反应器来实施。

5、 可改变工艺条件和操作方式，灵活调整产品结构。

6、ARGG工艺是在MGG工艺的基础上发展而来的。

生产工艺

其工艺流程与常规FCC工艺基本相似，原料油经蒸汽雾化后送入提升管反应器，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收，实现分离/回收。待催化剂汽提后，将沉积的焦炭送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。

MGD技术全称

多产液化气及柴油催化裂化技术

技术特点

1、使用分段进料，选择性裂化技术和控制汽油裂化技术，在提升管反应器中形成多个反应刻度不同的区域。原料可按轻重、裂化性能和反应深度的不同，在不同区域进行反应。

2、可多产液化气、丙烯和柴油，降低催化汽油的烯烃和硫含量，提高辛烷值。

3、具有高度的操作灵活性和产品灵活性，可选择不同生产方案，灵活调整产品结构，且调整时间短，一般在8-24小时内产品收率即有很大变化。

4、该技术可在稍加改造后的催化裂化装置上实施。

生产工艺

自再生器来的高温再生催化剂进入提升管反应器底部，用预提升介质提升，并与汽油喷嘴喷出的汽油接触反应。反应后的油气和催化剂进入重质油反应区，与馏分重、难裂化的重质油接触反应。反应后的油气和催化剂进入轻质油反应区，与馏分轻、易裂化的轻质油接触反应。反应后的油气和催化剂进入反应深度控制区，通过注入污水或粗汽油等介质控制整个提升管反应器的转化深度。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离/回收。具有与ARGG相同的反应-再生系统热平衡。

MIP技术全称

多产异构烷烃催化裂化技术

技术特点

1、采用串联提升管反应器系统，该系统包含裂化和转化（异构化，氢转移，烷基化）两个反应区。

2、用相对较低反应温度/较长反应时间的反应模式，替代常规FCC高温/短反应时间的操作模式。

3、增加轻质产品中的异构烷烃含量，降低汽油中的烯烃含量至35v％以下。

生产工艺

其工艺流程与常规FCC基本相似。

MIO技术全称

多产异构烯烃催化裂化技术

目标产品

异构烯烃（异丁烯、异戊烯）和高辛烷值汽油

技术特点

1、使用配套的、有专利权的催化剂RFC和特定的工艺条件。

2、RON为93的汽油产率可达到40.8 wt%，稳定性好。

3、所产柴油经加氢后可作柴油组分。

4、装置能耗比常规FCC略高。

VRFCC技术全称

石蜡基减压渣油的催化裂化技术

技术特点

1、采用的DVR催化剂含有特定大孔的基质以及特定孔梯度和酸梯度的复合分子筛组元，这种结构和组成是针对渣油大分子的扩散－传质而专门设计的，与“高温瞬时热击”裂化反应方式相结合，可以强化重油转化、降低胶质和芳烃生焦率。

2、采用结构独特的抗滑落提升管反应器，可降低生焦率、避免喷嘴区、沉降器和油气管线结焦。提升管直径沿高度有特定变化，可避免催化剂滑落和二次反应。

3、采用多点进料技术，并采用混合温度控制技术和急冷技术，可获得适宜的反应温度。

4、应用单段逆流的富氧再生技术，可有效地利用现有设备、避免主体设备的改动、弥补烧焦空气的不足。该技术使高碳含量的催化剂首先与低氧含量的主风接触，有效地避免了催化剂过热、减少催化剂失活。

5、特殊设计的氧气混合器可以控制主风中的氧含量在适宜的范围内。

6、为了避免油气在沉降器中停留时间过长而加剧非选择性的热裂化反应、缓解沉降系统结焦、提高产品质量，在提升管出口采用了全封闭的旋流快分系统（VQS）。VQS的优点包括：气固分离效率高，从快分头到旋分器的停留时间短，系统具有极高的操作弹性和灵活性，并可以在压力波动下运行。此系统不仅能有效地分离催化剂和油气，而且还能最大限度防止油气进入沉降器，避免过热和二次反应，降低干气和焦炭产率，提高轻质油收率。

7、使用了超细高效雾化喷嘴，可以得到更小的油滴直径，实现原料的良好气化和反应，有利于催化剂传热，降低焦炭产率和提高轻质油收率。

8、采用带喷嘴的高效汽提挡板的多段高效汽提技术，强化汽提效果，汽提效率可接近100% 。同时改进了汽提段催化剂的停留时间分布，可减少催化剂的死区和高滑动区，使汽提段内的气固接触处在最佳状态，焦炭中的氢含量明显降低，大大降低汽提蒸汽用量。

DCC技术全称

深度催化裂化技术

目标产品

丙烯、异构烯烃

技术特点

1、装置的反应系统有提升管加流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-Ⅱ，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20 wt％。

2、所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。

3、使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。

4、操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。

5、该工艺过程虽有大量气体产物，但仍可采用分馏/吸收系统，实现产品的分离，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工艺中所使用的深冷分离。

6、烯烃产品中的杂质含量低，不需要加氢精制。

生产工艺

突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的3-5倍。其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床（DCC-I型）或提升管（DCC-Ⅱ）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。

CGP

技术全称

生产清洁汽油并多产丙烯催化裂化技术

目标产品

产烯烃含量小于20v％的高辛烷值