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3、所产柴油经加氢后可作柴油组分。 4、装置能耗比常规FCC略高。 VRFCC技术全称 石蜡基减压渣油的催化裂化技术 技术特点 1、采用的DVR催化剂含有特定大孔的基质以及特定孔梯度和酸梯度的复合分子筛组元，这种结构和组成是针对渣油大分子的扩散－传质而专门设计的，与“高温瞬时热击”裂化反应方式相结合，可以强化重油转化、降低胶质和芳烃生焦率。 2、采用结构独特的抗滑落提升管反应器，可降低生焦率、避免喷嘴区、沉降器和油气管线结焦。提升管直径沿高度有特定变化，可避免催化剂滑落和二次反应。 3、采用多点进料技术，并采用混合温度控制技术和急冷技术，可获得适宜的反应温度。 4、应用单段逆流的富氧再生技术，可有效地利用现有设备、避免主体设备的改动、弥补烧焦空气的不足。该技术使高碳含量的催化剂首先与低氧含量的主风接触，有效地避免了催化剂过热、减少催化剂失活。 5、特殊设计的氧气混合器可以控制主风中的氧含量在适宜的范围内。 6、为了避免油气在沉降器中停留时间过长而加剧非选择性的热裂化反应、缓解沉降系统结焦、提高产品质量，在提升管出口采用了全封闭的旋流快分系统（VQS）。VQS的优点包括：气固分离效率高，从快分头到旋分器的停留时间短，系统具有极高的操作弹性和灵活性，并可以在压力波动下运行。此系统不仅能有效地分离催化剂和油气，而且还能最大限度防止油气进入沉降器，避免过热和二次反应，降低干气和焦炭产率，提高轻质油收率。 7、使用了超细高效雾化喷嘴，可以得到更小的油滴直径，实现原料的良好气化和反应，有利于催化剂传热，降低焦炭产率和提高轻质油收率。 8、采用带喷嘴的高效汽提挡板的多段高效汽提技术，强化汽提效果，汽提效率可接近100% 。同时改进了汽提段催化剂的停留时间分布，可减少催化剂的死区和高滑动区，使汽提段内的气固接触处在最佳状态，焦炭中的氢含量明显降低，大大降低汽提蒸汽用量。 DCC技术全称 深度催化裂化技术 目标产品 丙烯、异构烯烃 技术特点 1、装置的反应系统有提升管加流化床（DCC-I型，最大量丙烯操作模式）或提升管（DCC-Ⅱ，最大量异构烯烃操作模式）两种型式，可以加工多种重质原料，并特别适宜加工石蜡基原料，丙烯产率可达20 wt％。 2、所产汽油可作高辛烷值汽油组分，中馏分油可作燃料油组分。 3、使用配套的、有专利权的催化剂，反应温度高于常规FCC，但远低于蒸汽裂解。 4、操作灵活，可通过改变操作参数转变DCC运行模式。 5、该工艺过程虽有大量气体产物，但仍可采用分馏/吸收系统，实现产品的分离，回收，而不需用蒸汽裂解制乙烯工艺中所使用的深冷分离。 6、烯烃产品中的杂质含量低，不需要加氢精制。 生产工艺 突破了常规催化裂化（FCC）的工艺限制，丙烯产率为常规FCC的3-5倍。其工艺流程与FCC基本相似，包括反应-再生系统、分馏系统以及吸收稳定系统。原料油经蒸汽雾化后送入提升管加流化床（DCC-I型）或提升管（DCC-Ⅱ）反应器中，与热的再生催化剂接触，发生催化裂解反应。反应产物经分馏/吸收系统，实现分离、回收。沉积了焦炭的待生催化剂经蒸汽汽提后送入再生器中，用空气烧焦再生。热的再生催化剂以适宜的循环速率返回反应器循环使用，并提供反应所需热量，实现反应-再生系统热平衡操作。 CGP
技术全称 生产清洁汽油并多产丙烯催化裂化技术 目标产品 产烯烃含量小于20v％的高辛烷值汽油，以及化工原料丙烯 技术特点 1、原料包括减压瓦斯油（VGO）、减压渣油（VTB）、脱沥青油（DAO）等。 2、采用含有两个不同反应区的串联变径提升管反应器系统。第一反应区的作用主要是强化单分子反应，有利于原料大分子烷烃发生单分子裂化。第二反应区的作用主要是强化原料大分子烷烃的双分子反应，在双分子裂化反应和双分子氢转移反应的协同作用下，汽油中的烯烃转化为异构烷烃和丙烯，从而显著降低汽油中的烯烃含量。 3、采用一种梯度酸强度和梯度孔分布的多功能催化剂。该催化剂中的一种活性组元具有比常规活性组元更强的酸强度，并有专门设计的适宜孔径。同时该催化剂采用了新型基质和功能组分优化集合技术，使其酸强度、酸量和容炭能力等适应单分子和双分子反应的需要。 4、在第一反应区底部采用新型预提升结构，可改善催化剂与原料油接触前的流动状态，实现更均匀接触，从而减少热裂化副反应，强化单分子裂化反应。在第一反应区和第二反应区之间采用具有专利权的异型低压分布板，以提高第二反应区的催化剂藏量和催化剂浓度，从而强化双分子反应。 5、采用具有新型结构的高效汽提段，可显著提高汽提段催化剂密度，从而提高汽提效果，有利于第二反应区的双分子反应。 生产工艺 热原料油与热再生催化剂在提升管底部接触，然后进入第一反应区，在高温下油剂实现短时间接触并反应后，进入第二反应区，在较低温度、较长油气停留时间和较低重时空速下油气继续反应，反应后的物流进入粗旋，分离油气和催化剂，油气进入后部分离系统。待生催化剂经汽提后，部分补回第二反应区、部分进行再生，再生后的催化剂返回提升管底部。 FDFCC-Ⅲ技术全称 灵活多效催化裂化工艺技术 目标产品 清洁汽油燃料 技术特点 1、原料适应性强，产品结构调整灵活，高附加值产品产率高，汽油产品质量好，SOX排放低。 2、催化汽油烯烃含量可降至18%以下。 3、催化汽油S含量降低45%以上，RON和MON分别提高2个单位以上。 4、烟气中SOX排放量降低50%以上。 5、烯产率可达到10%（w）以上，同时干气产率在3.0%（w）左右，液化气中丙烯含量在37%（w）以上。 生产工艺 该技术突破传统催化裂化工艺，将单提升管改为双提升管，并通过增加汽油沉降器和副分馏塔等设备，将汽油待生催化剂引入原料油提升管催化剂预提升混合器，实现“低温接触、大剂油比”的高效催化，从而大幅度降低汽油硫含量和烯烃含量，提高汽油辛烷值，同时增产丙烯、液化气等附加值较高的产品，有利于生产组织和产品结构的调整优化。 催化精制
RHSS技术全称 低压航煤加氢技术 技术特点 1、加工各种直馏航煤馏分，使其深度脱除硫醇、降低酸值、改善颜色和气味，所得产品符合喷气燃料规格。 2、采用配套的脱硫醇催化剂，工艺条件缓和，氢耗低。 3、可有效地脱降硫醇、降低酸值、改善颜色和气味，而所得产品油基本保持了原料油原有的性能优点，符合喷气燃料规格。 4、 催化剂活性高、稳定性好，第一周期使用寿命大于36个月，可再生使用，总寿命大于108个月。 生产工艺
该技术的工艺流程包括反应和汽提两部分。原料油经换热、加热后，进入固定床反应器，发生加氢脱硫醇、脱酸及脱色等反应，反应产物经分出气体产物后，液体产物经汽提，得到合格喷气燃料。 UDS
技术全称 柴油超深度加氢脱硫技术 技术特点 1、柴油超深度加氢脱硫技术用于加工各种柴油馏分原料，包括直馏柴油、催化柴油以及焦化柴油等，目标产品为硫含量极低的清洁柴油组分。 2、使用有专利权的催化剂，该催化剂的加氢脱硫和脱氮活性很高，选择性好，可在较高空速、较低温度下操作，气体产率低，柴油收率高。 3、当原料柴油硫含量1.0 wt％-2.0 wt%时，产品柴油的硫含量小于50 μg/g或小于10 μg/g，十六烷值较原料高3-8个单位。 4、装置投资和操作费用低，单位产品的公用工程消耗、原料消耗与常规柴油加氢处理装置相当。 生产工艺
该技术的工艺流程包括反应和分馏两部分。原料油经换热、加热后，进入固定床反应器中，发生加氢脱硫、脱氮及烯烃饱和反应，反应产物经分出气体产物后，液体产物经分馏，可得清洁柴油组分。 LCO技术全称 最大限度提高柴油十六烷值技术 技术特点 1、采用专用催化剂和单段一次通过工艺流程，使劣质柴油发生深度加氢脱硫、脱氮、芳烃饱和以及选择性开环等反应，从而达到降低密度、提高十六烷值，并保持高柴油收率的目标。 2、可深度加氢脱硫、脱氮、显著提高柴油十六烷值，柴油收率高，对原料的适应性强，适用于加工催化柴油及催柴与直柴混合油。 3、加氢处理和加氢裂化催化剂可以装在同一反应器内，也可以分别装在两个串联的反应器内，非常灵活。 4、催化剂的活性高、稳定性好。第一运转周期寿命大于24个月，可再生使用，总寿命大于72个月。 生产工艺
该技术的工艺流程主要包括反应和分馏两部分。原料油经换热、加热后，进入加氢处理反应器（段）中，发生加氢脱硫、脱氮及烯烃饱和反应，然后进入装有专用加氢改质催化剂的反应器（段），发生二环及以上芳烃的加氢开环反应，反应产物经分馏系统切割为石脑油和柴油产品。 FHI技术全称 柴油加氢改质异构降凝技术 技术特点 1、原料是各种柴油馏分。 2、在FHI工艺过程中除了发生深度加氢脱硫、脱氮、脱芳和选择性开环等反应外，还发生正构烷烃等高凝点组分的异构化反应，以及较重馏分的加氢裂化反应，因而可显著降低柴油产品的硫、氮和芳烃(尤其是多环芳烃)含量，大幅度降低凝固点，降低密度和95%馏出温度（T95），提高十六烷值。 3、采用单个反应器或两个反应器直接串联的一次通过工艺流程。 4、所用的加氢处理催化剂具有高的脱氮、脱芳烃活性，所用的加氢裂化催化剂具有高的正构烷烃异构化性能及环烷烃选择开环性能。两种催化剂的稳定性都很好，第一运转周期不小于36个月，可再生使用，总寿命不小于108个月。 生产工艺
该技术的工艺流程主要包括反应和分馏两部分。原料和氢气受热后进入第一反应器（段），主要发生加氢脱硫、脱氮、芳烃饱和等反应。一反流出物直接 |
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