原因分析:喂灰不足，模子推拉砂浆挤压不严，砂浆不饱满。罩面灰太稠，推抹毛糙。

　　防治措施：用细纸筋灰修补，再赶平压光。灰线接槎处，应用小靠尺刮平，并用排笔蘸水轻刷接 口，使接槎平顺，均匀一致，不留痕迹。

　　6.26装饰灰线不直、呈竹节状 。

　　原因分析

　　(1)靠尺松动或冲筋损坏，表面不平整，影响灰线质量。

　　(2)操作时，手持线模用力不匀，脚站不稳。

　　防治措施：

　　(1)按照灰线尺寸，固定靠尺，一定要平直、牢固，与线模紧密吻合，不许松动，否则要重新校正。

　　(2)抹线时，工人操作要熟练，脚要站稳，两手拿线模搓压灰线，用力要均匀。

　　6.27滚涂颜色不匀。

　　原因分析

　　(1)湿滚法滚子蘸水量不一致。

　　(2)聚合物水泥砂浆材料使用不同批号的水泥、不同批号、不同细度的颜料及不同粒径级配的骨料。颜料用量不准确或混合不匀，107胶掺量、加水量不准确等都会使饰面层颜色 不匀。

　　(3)基层材质不同，混凝土或砂浆龄期不同或干湿程度悬殊，都会使饰面颜色深浅不一。 墙面补洞混凝土或砂浆掺外加剂，也会造成饰面颜色不匀。

　　(4)常温施工时，温度、湿度不同，有无阳光直射，都会使饰面颜色深浅不一。冬季施 工，以及施工后短时间淋水或室内向外渗水都会产生饰面析白现象。

　　防治措施：

　　(1)湿滚法滚子蘸水量应一致。

　　(2)一个楼号需用的原材料应一次备齐。各色颜料应事先混合均匀备用。配制砂浆时必 须严格掌握材料配合比和砂浆稠度，不得随意加水。砂浆拌和后最好在2小时内用完。

　　(3)基层的材质应一致。墙面凹凸不平、缺棱掉角处，应在滚涂前填平补齐，室内水泥地面必须事先抹好并养护完毕，以免湿润外墙饰面造成颜色不匀。

　　(4)雨天不得施工。常温施工时应在砂浆中掺入木质素磺酸钙分散剂和甲基硅醇钠疏水 剂。冬季施工时，应掺入分散剂和氯化钙抗冻剂。

　　(5)为了提高涂层耐久性，减缓污染变色，可在滚涂层表面喷罩其它涂料，如乙丙乳液 厚涂、JH-802无机建筑涂料、疏水石灰浆等。

　　6.28滚涂饰面明显退色。

　　原因分析:采用地板黄、砂绿、颜料绿等不耐碱、不耐光的颜料。

　　防治措施：

　　(1)选用耐光、耐碱的矿物颜料，如氧化铁黄、氧化铁红、氧化铬绿、氧化铁黑等。

　　(2)如已明显退色，可在表面喷罩其它涂料。

　　6.29刷涂饰面颜色不均匀 。

　　原因分析

　　(1)颜料批号、细度不同，或用铁容器贮存107胶或乳液。铁锈使胶色变深，对饰面颜 色有影响。

　　(2)配颜色水泥时，颜料掺量不准或混合 不匀。

　　(3)调制水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠掺量或加水量不准确，或水泥浆调成后未过箩，涂刷后造成颜色不匀。

　　防治措施：

　　(1)单位工程所需用的原材料应一次备齐，颜料应事先混合均匀，107胶或乳液必须用 塑料或搪瓷桶贮存。

　　(2)颜色水泥配制时，采用重量比。颜料比例及掺量必须准确，并认真混合均匀。

　　(3)调水泥浆时，107胶或乳液、甲基硅醇钠的掺量及加水量必须准确。水泥浆调成后必须过箩，并随用随配，存放时间不得超过4小时。

　　6.30弹涂色点流坠。

　　原因分析

　　(1)色浆料水灰比不准，弹出的色点不能定位成点状，并沿墙面向下流坠，其长度不一。

　　(2)弹涂基层面过于湿润，或基层密实，表面光滑，表层吸水少。

　　防治措施：

　　(1)根据基层干湿程度及吸水情况，严格掌握色浆的水灰比。

　　(2)面积较大，数量较多的流坠浆点，用不同颜色的色点覆盖分解。

　　(3)面积较小，数量不多的流坠浆点，用小铲尖将其剔掉后，用不同颜色的色点局部的覆盖。

　　6.31弹涂饰面出现弹点过大或过小等不均匀现象。

　　原因分析:操作技术不熟练，操作中料桶内浆料过少未及时加料，致使弹出的色点细小，或料桶 内一次投料过多，弹力器距墙面太近，个别弹棒胶管套端部过长，产生过大的色点。 7/9 首页上一页56789下一页尾页