原料油中的硫、氮、氧化合物、烯烃和二烯烃、极少量污染金属和细小固体颗粒物等杂质。

2、所得产品石脑油可作蒸汽裂解制乙烯的原料，柴油作为低硫柴油调和组分，蜡油作为加氢裂化或催化裂化原料。

3、以焦化生成油全馏分（包括石脑油、柴油和蜡油）为加氢装置进料，可避免焦化生成油分馏过程，从而降低生产成本。

4、加氢产品质量优，石脑油可作乙烯原料，柴油可作低硫柴油调和组分，蜡油可作加氢裂化或催化裂化原料。

5、使用有专利权的催化剂FH-98或RS-1000（组成为W-Mo-Ni/Al₂O₃），其活性高、稳定性好，第一运转周期寿命不小于36个月，可再生使用，总寿命不小于108个月。

生产工艺

该技术的工艺流程包括反应和分馏两部分。原料油(焦化全馏分油)经换热、加热后，进入固定床反应器中，发生加氢脱除杂质的各种反应，反应产物经分出气体产物后，液体产物经汽提、分馏，得到产品石脑油、柴油和蜡油。

催化原料加氢预处理技术技术特点

1、原料包括减压瓦斯油（VGO）、焦化瓦斯油（CGO）、脱沥青油（DAO）等。其主要产物（加氢VGO）作为催化裂化（FCC）原料。

2、显著降低原料的硫、氮含量，改善所得产品作为FCC原料时的可裂化性，降低FCC产品尤其是FCC汽油产品的硫含量。

3、确保预加氢装置长周期运行。针对原料油残炭、金属和沥青质含量的不同，采用特定的保护剂/脱金属脱硫剂/加氢处理催化剂级配组合方案，同时所采用的有专利权的主体催化剂具有很高的HDS、HDN、HDA活性，因而既可达到很高的脱硫率，又可确保长周期运行。

4、针对不同原料和产品方案，采用优化的工艺参数，使加氢处理/FCC联合装置的效益最大化。

5、原料油适应性强，可加工各种劣质蜡油原料如高硫VGO、深拔重质VGO以及CGO和DAO等。

生产工艺

该技术的工艺流程主要包括反应和分馏两部分。原料和氢气受热后进入固定床反应器，发生加氢脱硫（HDS）、加氢脱氮（HDN）、芳烃饱和（HDA）等反应。反应产物经气/液分离系统，分出气体产物后，液体产物再经分馏，得到不同产品。

渣油固定床加氢处理技术目标产品

杂质含量显著降低的加氢渣油，可作催化裂化（FCC）原料

技术特点

1、原料是含硫或高硫原油的减压渣油（VR）或常压渣油（AR）。

2、采用专有的复合催化剂体系及级配技术装填，装置运行周期可达2年。

3、原料油适应性广，可加工金属（Ni V）含量小于150 wppm，残炭（CCR）含量小于20 wt%的各种含硫原油和高硫原油的减压渣油或常压渣油，所得加氢渣油可作FCC装置进料，从而实现与FCC装置的组合。

4、所得柴油硫含量低，凝固点低，十六烷值高。

生产工艺

工艺流程主要包括反应和分馏两部分。原料油与氢混合物受热后，依次进入串连的多个固定床加氢反应器，后置反应器的温度用加入的冷氢控制。反应产物经气/液分离系统分出气体产物后，液体产物再经分馏得到不同产品，如石脑油、柴油和FCC原料（分馏塔底油）。反应器系列可以是2-3个，这要根据装置的能力确定。每个反应器系列可设置2-5台反应器。各个反应器系列可独立运行。进料泵、气/液分离和分馏系统为各系列共用设施。

石蜡及微晶蜡加氢处理技术技术特点

1、以石蜡及微晶蜡为原料，经加氢处理脱除硫、氮及稠环芳烃等杂质后，所得产品蜡的颜色、气味、安定性、紫外吸收度均有显著改善，可满足食品蜡、食品包装蜡或高品质地蜡等的规格要求。

2、使用加氢活性高、酸性低的专用催化剂。采用两个反应器串联操作，反应器之间设换热器及短路副线。原料为石蜡时第一反应器的流出物料不经过换热器，当原料为微晶蜡时，一反流出物则须通过换热器，从而扩大了装置对不同原料的适应性。

3、产品蜡的颜色、气味、安定性得到改善，而含油量不升高。所得石蜡产品符合食品蜡规格。加氢处理过程中无轻组分生成，目标产品收率大于99%。

生产工艺

 其工艺流程主要包括反应和汽提/干燥两部分。脱气后的原料蜡与氢气受热后进入反应器，发生加氢脱硫、脱氮、脱稠环芳烃等反应。反应产物经分出气体产物后，液体产物经气提和干燥，得到产品蜡。

其他

延迟焦化技术目标产品

轻质油品，并同时副产气体和焦炭

技术特点

1、延迟焦化是以劣质原油渣油、沥青和污油为原料。