、棱角清晰、尺寸形状正确。杜绝出现刷痕、流淌痕。涂层厚度要保证0.5～1mm，易粘砂部位应涂刷至少三遍涂料。刷涂完成的砂芯经过组装合箱之后，对整体型腔进行烘烤，因铸型在合箱过程中难免有部分涂层会吸潮而影响涂料的性能，所以必须在砂型浇注前24h采用电热烘干装置对型腔进行烘烤。第一阶段150～170℃烘干8h，以确保型腔中的水分随热量迁移到型外，同时也避免温度过高导致涂料层因急速受热导致局部涂料从砂型剥离。第二阶段180～200℃烘干12h，提高烘干温度的原因是将铸型表面深层的水分进行烘干，由于型腔具备一定的温度，避免了急剧受热剥离现象。第三阶段100～130℃烘干4h，此阶段的主要目的是为了确保浇注前型腔不至于急速冷却影响涂层的温降，保证了型腔的温度，同时也保证了涂层不会因急速冷却吸收空气中的水分。在保证其他所有工艺技术参数相同的前提下进行浇注。图1～图3为造型过程中铸件局部型腔及型腔表面的涂刷层。

图１　砂型局部

图２　型腔表面涂层

图３　型腔表面涂层

　　（2）清理落砂  在铸件打箱后进行清理，观察铸件的外观发现与以往的产品相比，该铸件的表面质量有很大的改善，以往铸件落砂后表面需要进行碳弧气刨对表面粘砂进行清理，严重时还需要使用氧焰焙烧，但严重焙烧会导致铸件局部缺肉，通过改进措施后，该铸件表