解决方法：

• 1.将电压和时间控制在工艺范围之内；

• 2.降低电泳槽液温度；

• 3.停止补加电泳漆和BC。

缺陷名称：漆膜厚薄不均

产生原因：

• 1.电泳电压不适当；

• 2.电泳槽温过高；

• 3.电泳槽内溶剂过高；

• 4.型材扎料间距过窄，极间距部分过小；

• 5.电流密度局部过大；

• 6.槽液性能变化过大；

• 7.电泳槽液循环量太小，循环不均匀。

解决方法：

• 1.根据型材的形状、面积控制好电压；

• 2.调整好槽液温度在工艺范围之内；

• 3.合理调节溶剂的量；

• 4.严格按照规范控制扎料面积和料间距；

• 5.减少槽液固体份的剧烈波动；

• 6.增加精制频率；

• 7.加大槽液循环量、变换循环出口角度。

缺陷名称：漆膜有颗粒

产生原因：

• 1.槽液内有赃物，RO槽液脏；

• 2.型材电泳前未洗净；

• 3.有灰尘等进入电泳车间附着在沥干区的料上；

• 4.固化路内有灰尘。

解决方法：

• 1.过滤槽液和RO槽液；

• 2.电泳前应加强水洗，如果有颗粒洗不干净的话，用专用抹布擦干净后水洗电泳；

• 3.保证电泳车间的清洁；

• 4.清理固化炉。

缺陷名称：漆膜起橘皮

产生原因：

• 1.料间距太小，电泳后料与料之间接触；

• 2.槽液PH值太高；

• 3.槽液被污染，固体份太低；

• 4.电泳槽液严重老化。

解决方法：

• 1.严格控制料间距，电泳前加强检查；

• 2.根据化验结果，进行精制操作，降低槽液PH值，除去杂质离子；

• 3.调整槽液的固体份在工艺范围之内。

缺陷名称：漆膜粗糙

产生原因：

• 1.氧化槽AL3 太高；

• 2.氧化槽温度偏高；

• 3.电泳槽PH值偏高。

解决方法：

• 1.降低氧化槽中的AL3 ；

• 2.严格控制氧化槽液温度；

• 3.根据化验结果，进行精制处理。