4、关于浇口窝

在直浇口的下端设置浇口窝，是铸造行业常规的作法，一般都认为浇口窝能起缓冲的作用，可减少气泡的卷入，而且可以减轻浇注系统中的紊流。

但是，用X射线摄影进行的系统研究表明：对于小型或稍大的铸件，在通道紧凑的浇注系统中，直浇口和横浇道的相接处以采用流线型的圆弧过渡为好，在这种条件下，合金液的表面张力可以约束液流的前沿，不会产生散流和飞溅。在直浇口下端设置浇口窝，反而会引起紊流、卷入气泡，不利于铸件的质量。

当然，在铸造行业中完全摒弃浇口窝，目前也是不现实的。较大的铸件，横浇道截面积大，充满横浇道有一个过程，液流冲击浇口窝卷入的气泡可以排出，设置浇口窝也是可行的。铝合金铸件一般都不太大，最好不采用浇口窝。在这方面，仍有待进行进一步的研究工作。

如果不设置浇口窝，直浇口与横浇道的连接处，最好采用图5a那样的平滑过渡方式，但是，对于水平分型的造型工艺，是难以做到的。变通的方法是采用局部圆角过渡方式，如图5b所示。

图5 直浇口与横浇道的连接、过渡方式

a －平滑过渡；b －局部圆角过渡

如果不采用图5中的过渡方式，在过渡处保持直角，由于液流下落时的惯性，横浇道的进口端会形成气隙和小气泡，如图6所示。

图6 采取直角过渡方式时横浇道进口端的气隙

在横浇道比较长的情况下，进口端的气隙可能对铸件质量没有太大的影响。如横浇道很短，就不能不对此有所考虑。

5、横浇道和内浇口

横浇道、内浇口截面积的确定，前面已经谈到，这里还要说3个问题。

1）内浇口的位置

采用封闭式浇注系统时，内浇口通常都位于横浇道的下部。作这样安排的指导思想，是认为卷入液流中氧化膜、气泡和其他夹杂物可以浮在横浇道的上方，不会通过内浇口进入型腔。

实际上，横浇道内的液流前沿，经过第一个内浇口时就会落入内浇口而流入型腔，并卷入氧化膜、气泡和夹杂物，这种考虑的谬误是显而易见的。即使是用封闭式浇注系统铸造铸铁件，由于液流的前沿也是氧化最严重、最脏、含杂质最多的，这种工艺也是不可取的。

内浇口应设置在横浇道的上方。

2）横浇道的截面积

很多生产单位所用的横浇道，无论其长度如何、有几个内浇口，都是等截面的，而没有认真地考核其作用和效果。

如果横浇道后面设有多个内浇口，为了使液流均匀地通过各内浇口进入型腔，采用等截面横浇道，不仅多耗用合金、降低工艺出品率，而且充型的效果不好，有损铸件的质量，如图7所示。

图7 横浇道结构对液流充型状况的影响

a －等截面横浇道；b－截面积逐渐缩小的横浇道

采用图7a所示的等截面横浇道：在型腔尚未充满的情况下，由于液流动量的作用，大量液流由内浇口3进入型腔；同时，流经内浇口1处的流速高，按照Bernoulli定律，液流的侧压力低，不仅不进入型腔，而且可能将型腔内的气流、乃至合金液吸出；流经内浇口2处的流速有所减缓，液流的侧压力较高，有液流自内浇口2进入型腔，也可能有少量合金液自型腔流出。这种情况下，不仅充型不均匀，而且会卷入氧化膜和气泡。

采用图7b所示的横浇道，其截面积自内浇口1处开始逐渐缩小，由于液流的前端受到制约，可以使其自3个内浇口均匀地进入型腔。图7是示意图，进行工艺设计时，可根据铸件的条件由计算机模拟求得适用的数据。

当然，横浇道前端的壁厚也不能是0、呈刃口状，对于一般的铸件，可以是5mm左右。

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