。 测量1#、2#样件氧化前壁厚为3.0mm,氧化后1#样件测得壁厚为2.96mm,壁厚损失0.04mm;2#样件测得壁厚为2.92mm,壁厚损失0.08mm,表明碱蚀时间的增长,型材腐蚀量增大,生产砂面亚光型材,碱蚀溶铝量在3%以上。 测量3#、4#样件氧化前壁厚为3.0mm,氧化后3#样件测得壁厚不少于2.99mm,壁厚损失不超过0.01mm;4#样件测得壁厚为2.99mm,壁厚损失不超过0.01mm,表明酸蚀时间的增长,型材溶铝量增加很少,生产砂面亚光型材,酸蚀溶铝量在0.5%以上。 3.5 试验结论 从以上试验结果及分析中可以得出结论:铝型材氧化表面处理采用酸蚀工艺是可行的。比较碱蚀而言,亚光砂面型材经酸蚀外理后铝材损耗量大大降低,而且型材表面质量得以提高,预处理时间缩短,生产效率提升,综合成本下降。 4、生产应用 4.1 工艺流程 脱脂-水洗-酸蚀-水洗-碱洗-水洗-水洗-中和-水洗-常规阳极氧化(酸蚀时要循环过滤)。 铝型材经脱脂和水漂洗后进入酸蚀工序。酸蚀并经水漂洗后再碱洗30s-1min,以去除表面粘附的络合物。水洗、中和后按正常氧化工序完成阳极氧化(着色)及封孔处理。 过滤装置,能有效保证槽液的除渣效果。 有的厂家循环过滤装置只是一台板框压滤机,随着滤渣的增多,槽液循环流量不够,造成除渣不良,影响槽液的使用。 4.3 常见故障及对策 (1)表面有点状斑 型材表面出现局部点状斑,说明槽液排渣不良,酸蚀槽有铝渣,需改进槽液出液法,加大铝渣回收量。 (2)表面无光泽 生产出来的型材表面粗糙无光,说明酸蚀添加剂中的促进剂含量不足,需补充促进剂含量。 (3)表面有机械纹 生产出来的型材表面有机械纹,说明酸蚀时间不够,或槽液中酸蚀添加剂含量偏低,需补充氟化氢铵或添加剂含量。 (4)表面过腐蚀 型材表面出现过腐蚀,说明酸蚀时间太长,或酸蚀添加剂中的缓蚀剂及金属离子含量不足,需调整酸蚀时间,补充槽液中酸蚀添加剂含量。 5、结束语 酸蚀表面预处理技术的应用,收到良好的表面质量效果和可观的经济效益。在提高产品表面质量,降低生产成本,为高档化、集约化生产开辟新的途径。 来源:兖青铝业 2/2 首页上一页12 |