表层粗大块状或网状碳化物

形成原因及防止措施：

（1）渗碳剂活性太高或渗碳保温时间过长；

（2）降低渗剂活性当渗层要求较深时，保温后期适当降低渗剂活性。

返修方法：

（1）在降低碳势气氛下延长保温时间，重新淬火；

（2）高温加热扩散后瑞淬火。

2.表层大量残余奥氏体

形成原因及防止措施：

（1）淬火温度过高,奥氏体中碳及合金元素含量高；

（2）降低渗剂活性，降低直接淬火或重新加热淬火的温度。

返修方法：

（1）冷处理；

（2）高温回火后,重新加火；

（3）采用合适的加热温度，重新淬火。

3.表面脱碳

形成原因及防止措施：渗碳后期渗剂活性过分降低,气体渗碳炉漏气。液体渗碳时碳酸盐含量过高，在冷却罐中及淬火加热时保护不当，出炉时高温状态在空气中停留时间过长。

返修方法：

（1）在活性合适的介质中补渗；

（2）喷丸处理(适用于脱碳层≤0.02mm时。

4.表面非马氏体组织

形成原因及防止措施：渗碳介质中的氧向钢中扩散，在晶界上形Cr、Mn等元素的氧化物，致使该处合金元系贫化，淬透性降低，淬火后出理黑色网状组织(托氏体)控制炉内介质成分，降低氧的含量，提高淬火速度，合理选择钢材。

返修方法：当非马氏体组织出现处深度≤0.02mm时，可用喷丸处理强化补救；出现深度过深时,重新加热淬火。

5.反常组织

形成原因及防止措施：当钢中含氧量较高(沸腾钢),固体渗碳时渗碳后冷却速度过慢,在渗碳层中出现先共析渗碳体网周围有铁素体层,淬火后出现软点。

返修方法：提高淬火温度或适当延长淬火加热保温时间,使奥氏体均匀化,并采用较快淬火冷却速度。

6.心部铁素体过多

形成原因及防止措施：淬火温度低,或重新加热淬火保温时间不够。

返修方法：按正常工艺重新加热淬火。 1/2 12下一页尾页