7.渗层浓度不够

形成原因及防止措施：炉温低,渗层活性低,炉子漏气或渗碳盐浴成分不正常 加强炉温校验,及炉气成分或盐浴成分的监测。

返修方法：补渗。

8.渗层深度不均匀

形成原因及防止措施：炉温不均匀:炉内气氛循环不良；升温过程中工件表面氧化；碳黑在工件表面沉积；工件表面氧化皮等没有清理干净；固体渗碳时渗碳箱内温差大及催渗剂拌和不均匀。

9.表面硬度低

形成原因及防止措施：表面碳浓度低或表面脱碳:残余奥氏体量过多，或表面形成托氏体网。

返修方法：

（1）表面碳浓度低者可进行补渗；

（2）残余奥氏体多者可采用高温回火或淬火后补一次冷处理消除残余奥氏体；

（3）表面有托氏体者可重新加热淬火。

10.表面腐蚀和氧化

形成原因及防止措施：

（1）渗剂中含有硫或硫酸盐,催渗剂在工件表面熔化；

（2）液体渗碳后工件表面粘有残盐有氧化皮工件涂硼砂重新加热淬火等均引起腐蚀；

（3）工件高温出炉保护不当均引起氧化；

（4）应仔细控制渗剂及盐浴成分，对工件表面及时清及清洗。

11.渗碳件开裂(渗碳缓冷工件,在冷却或室温放置时产生表面裂纹)

形成原因及防止措施：渗碳后慢冷时组织转变不均匀所致，如18CrMnMo钢渗碳后空冷时，在表层托氏体下面保留了一层未转变的奥氏体，后者在随后的冷却过程中或室温停留过程中转变为马氏体，使表面产生拉应力而出现裂纹；减速慢冷却速度，使渗层完成共析转变，或加快冷却速度，使渗层全部转变马氏体加残余奥氏体。