高速钢轧辊具有良好的耐磨性和抗热裂性，但是对冷却、使用不当或机械伤害造成的裂纹较敏感。表面裂纹是促使高速钢轧辊失效的主要原因，通常情况下，高速钢轧辊表面容易产生机械裂纹、网状“热”裂纹、应力裂纹和疲劳裂纹。各个厂家一般都是采用良好的无损检测手段和程序对轧辊进行定期检测，将有潜在问题的高速钢轧辊提前修复和更换，以避免轧制事故。

检测轧辊常用的方法主要有：磨床涡流自动探伤、人工超声波探伤、磁粉探伤以及渗透着色探伤。

涡流自动探伤

优点：属于自动探伤，具有自动记录系统，可以准确确定缺陷在轧辊的轴向位置。检测灵敏度高，可以发现一些细小的表面或近表面缺陷，是超声波及其他探伤方法所无法比拟的。

缺点：无法判定裂纹的种类、形状和深度，无法判定缺陷真正当量。有时会受各种因素的影响，如：探头线圈与被测轧辊之间的距离，轧辊的材质、尺寸形状、电导率、导磁率以及缺陷类型等。涡流灵敏度定期校验及其他探伤方法的辅助，是保证检测有效性的重要方法。

轧辊涡流探伤

超声波探伤

近年来，轧辊超声波自动探伤系统已经普及，已与涡流探伤接合并使用。

优点：具有良好的穿透性和指向性，易发现轧辊内外缺陷。可以对缺陷进行定位、定量和定性。对于裂纹和内部分层等缺陷，声束与缺陷垂直可以获得高的反射回波。利用波形转换和频率转换易发现各种缺陷并进行缺陷性质判断。

缺点：需要好的耦合剂；需要受过培训的有经验的操作工；操作工对缺陷有丰富的知识

超声波探伤方法既可手动也可自动。虽然使用手动超声波探伤方法可以探测辊身表面和次表面缺陷以及内部缺陷和空隙，辊身自动探伤系统的出现意味着手动超声波探伤现在主要用于探测内部缺陷，也被用于探测辊颈圆角处的裂纹深度。在大多数轧辊车间里用带荧光屏显示的脉冲回波式超声波探伤仪来进行手工探伤。

超声波经常被用来确定轧辊的完整性。大多数轧辊厂家都进行此项检查作为生产工艺的一部分，但是根据经验，用户对轧辊内部缺陷进行超声波探伤是非常必要的。 1/2 12下一页尾页