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二、生产现场中常见的不良现象 在生产现场中，经常见到的不良现象有： 1．工作人员穿戴不整。如男员工头发蓬乱，留长发，或衣服敞开；女员工头巾脱落；鞋子拖搭，衣服肮脏等。其不良影响有： (1)有碍观瞻，影响工作场所的气氛； (2)给人懒散随便的感觉，影响工作士气； (3)穿载不整齐不统一，由于不容易识别而妨碍可视化管理； (4)在某些场合，如加工车间，穿戴不整容易发生危险。 2．机器设备摆放不当。如生产线上的设备阻碍作业者的动作。或设备的个别地方向人行通道伸出而阻碍行走；运输工具停在区域线以外等。其不良影响有， (1)生产线设备摆放不当会使作业流程不通畅，影响作业效率； (2)由于机器摆放位置不当可能会增加制品搬运距离； (3)设备摆放在通道上影响材料或成品的运送，也容易发生危险。 3．机器设备保养不当。如马达等转动设备没有定时加油；空调机滤气网没有及时清扫；机器上磨损的部件没有及时更换，等等。其不良影响有， (1)机器不整洁，使用者会感到不舒服，影响工作士气； (2)机器设备保养不好，影响它的使用寿命； (3)机器设备保养不当，性能不稳定，直 接影响产品的品质； (4)机器设备保养不好，导致故障频繁，影响生产效率。 4．物品随意摆放。如原材料不限量摆放或混放；半成品在传送带上放置凌乱；不良品在修理区摆放混乱，等等。其不良影响有， (1)原材料乱摆放容易发生混料，造成品质问题； (2)物品乱摆放，找要用物品很困难，影响工作效率； (3)物品乱七八糟时，其数量不易把握，影响管理； (4)容易造成物品堆积，浪费场所与资金。 5．工具乱摆放。如不同规格的工具摆放在一个无区分的工具箱中，或工具与设备零件混放在一起；工具用完后不放回原处，等等。其不良影响有， (1)工具用完后不归位，容易损坏或丢失，增加生产成本； (2)工具乱摆放，寻找困难，影响工作效率，同时增加不必要的人员走动，造成工作场所秩序混乱； 6．走道不通畅。如材料摆放过多，占据过道；成品摆放在走道上；周转箱摆放在走廊中，等等。其不良影响有， (1)影响材料或其他物品的运输，降低工作效率； (2)工作现场不流畅，有碍观瞻； (3)容易发生危险。 7．工作人员的座位或坐姿不当。如作业椅过高或过低；工作时翘二郎腿，等等。其不良影响有： (1)容易产生疲劳，降低生产效率及增加品质变异的机会； (2)有碍观瞻，影响作业现场士气。 以上各种不良现象必将导致一种或多种浪费。大体上有： 1．无价值的工作造成的浪费，如不必要的会议，开会的空谈； 2．信息错误造成的浪费，如信息来源的错误，会造成不可估量的损失； 3．等待的浪费，如停工待料； 4．操作不当致设备故障造成的浪费。 5．意外事故造成的浪费，轻则财产损坏，重则人员伤亡，造成不可挽回的损失； 6．生产过量或不足造成的浪费，过多积压，过少供应不足，均造成不良后果； 7．原材料库存量芝多或过少的浪费，过多必将造成系列成本的增加过少造成停工待料，影响供货期等； 8．产品检验和返工的浪费，企业应该通过实施现代质量控制方法，设法降低不良品率，提高一次加工合格率，而片面质量检验把关和返工返修等到，非但不能提高产品质量，反而增加成本； 9.物品堆放，标志管理混乱造成的湛浪费，物品在流转或库存中堆放不合理，无法做到先进先出，造成物品堆放时间过长，生锈，变质，造成质量下降等到，甚至不合格，而标志混乱，在企业内部无法追踪不合格品产生的原因和责任人，流出厂外给企业信誉造成无可挽回的损失； 10．文件缺乏和记录管理不善造成的浪费,文件缺乏,管理混乱必然的问题进行跟踪和必进，必然对企业的发展产生负面效应，一个企业管理不善造成的损失不止上述这些内容，我们应通过“5S”活动加强现场管理,解决上述浪费现象,真正做到管理中获取效益。 2/3 首页上一页123下一页尾页 |
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