型内球化法：现在使用这种工艺的铸造厂不是很多，因为这种工艺的缺点比较明显，球化处理产生的渣子有时会进入型腔，造成夹渣缺陷而产生废品。另外，这种球化工艺对铁液温度及铁液流速要求较高，否则会球化不均匀。 

　　流淌法：顾名思义，流淌法是铁液流过装有球化剂的球化室而进行球化，目前这种工艺用的并不是太多。优点是自动化程度相对高一些；缺点是对铁液温度和铁液流速要求较严。 

　　纯镁球化工艺：有时也叫高镁球化工艺，目前主要有两种形式，转包法和包芯线法。这种方法的优点是自动化程度较高，也有利于环保；缺点是镁吸收率偏低，产生的烟雾和渣子较多。 

　　附图从烟雾和渣子及镁吸收率等方面对各种球化工艺进行对比。 

　　生产球墨铸铁的注意事项

　　现在简要总结一下生产球铁的注意事项。

　　（1）原铁液的硫含量及其他微量元素不要太高。如果原铁液硫含量和其他微量元素含量太高，则需要较多的球化剂加入量或者稀土含量较高的球化剂，这样球化剂的成本就会增加，另外过多的球化剂会造成更多的渣子，不利于铸件质量的稳定。稀土含量太多，则会在大断面的铸件上易产生碎块状石墨。 

　　（2）球化处理的稳定性。球化处理工序是球墨铸铁生产过程中的关键工序，只有球化处理工序稳定了，铸件的质量才能稳定。针对不同的产品，不同的原铁液硫含量，该加入多少球化剂、孕育剂等，都要写入作业指导书并且严格执行。 

　　（3）避免较长的等待时间。 球化孕育处理后，应立即进行浇注。因为随着时间的延长，残留镁会烧损并且孕育效果会衰退。 

　　（4）避免过高的残留镁含量。较高的残留镁含量会增大铸件的缩松倾向，对于一般球墨铸铁，残留镁含量（质量分数）应控制在0.035%~0.045%，对于高镍球墨铸铁，残留镁含量应控制在0.06%~0.07%。

　　（5）对要求较高的铸件使用较好的孕育剂。 对要求较高的风电件、高铁件等，则应选择孕育效果较强的随流孕育剂（如具有专利的Ultraseed/Ce）。其特点是能显著增加石墨球数，且石墨球形圆整。

来源：《金属加工热加工）》  铸造生态圈   感谢