利用普通丝锥攻螺纹是加工螺纹的一种传统方法，同时又是一种具有较强技巧性的加工方法，一名合格的钳工必须熟练掌握和应用其加工技巧，并能正确处理加工中遇到的各种问题。
1、 丝锥
要掌握好普通丝锥攻螺纹的技巧，我们首先应对丝锥有清晰的了解。
丝锥一般选用合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成，分手用丝锥和机用丝锥。两者结构相同，均由工作部分和柄部组成，如图1。柄部是攻螺纹时被夹持的部分，其端部通常有方榫，方便与铰杠相配合。工作部分由切削部分和校准部分组成，切削部分的前角γ0=8°～10°，后角α0=6°～8°，起切削作用。前端磨出切削锥角，便于切削时切入。校准部分有完整的牙型，用来修光和校准已切出的螺纹，并引导丝锥沿轴向前进，其后角α0=0°。 

攻螺纹时，为了减小切削力和延长丝锥寿命，一般将整个切削工作量分配给几支丝锥来担当。通常M6～M24的丝锥每组有两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上的丝锥每组有三支，即头锥、二锥和三锥；细牙螺纹丝锥为两支一组。
手工攻螺纹时用来夹持丝锥的工具是铰杠。
2、普通丝锥攻螺纹的方法
螺纹底孔直径和深度的确定
1)螺纹底孔直径的确定。攻螺纹是，螺纹底孔直径应稍大于螺纹小径，否则攻螺纹时因挤压作用，使螺纹牙顶与丝锥牙底之间没有足够的容屑空间，造成丝锥卡死，严重时甚至折断丝锥。但是底孔直径也不宜过大，否则会使螺纹牙型高度不够，降低强度。
确定底孔直径的大小，要综合考虑工具材料塑性、螺纹直径大小及钻孔扩张量并按经验公式计算得出。
对于钢件或塑性较大的材料，底孔直径的计算公式为：
D底=D-P
对于铸铁件或脆性较大材料，底孔直径的计算公式为：
D底=D-(1.05～1.1)P

以上两式中：D底——螺纹底孔直径，mm；

D——螺纹大径，mm；

P——螺距，mm。

2)螺纹底孔深度的确定。攻不通孔螺纹时，端部通常不能切出完整的牙型，这是由于丝锥切削部分有锥角。为了能攻出不通孔端部的完整牙型，通常要求钻孔深度要大于螺纹的有效深度。计算螺纹底孔深度的公式是：
H底=h有效 0.7D
式中：H底 ——底孔深度，mm；
h有效——螺纹有效长度，mm；
D ——螺纹大径，mm。
3、普通丝锥攻螺纹的方法及技巧
在目前的实际生产中，许多螺纹由于形状和位置特殊，只能手动攻螺纹。小尺寸螺纹，其强度低、孔径小，机攻螺纹容易折断丝锥，因此通常也手动攻螺纹。但是手动攻螺纹对工人技术要求相对较高，同时质量不易保证，故必须掌握正确的操作方法。
1)攻螺纹前应先用划线工具划线并打好底孔，底孔孔口须倒角，倒角直径应略大于螺纹直径，这样可使丝锥开始切削时容易切入，同时可防止孔口别挤压出凸边。
2)工件夹持。用台虎钳将工件夹紧并装正，一般情况下，应将需要攻螺纹的一面水平放置，如工件形状不允许时可考虑将螺纹面置于垂直方向。工件夹正有利于攻丝时均衡用力和控制攻丝速度及保证攻丝质量。
3)起攻。起攻时，丝锥要放正。左右手要相互配合，用一手按住铰杠中部并沿丝锥轴线施压用力，另一手配合作顺序旋进。当丝锥攻入1～2圈后，要及时从前后、左右两个方向用角尺进行检查，保证丝锥和螺纹基面垂直。通常，丝锥攻入3～4圈后便可确定其方向，此时，不再施加轴向压力，只需两手握住铰杠两端均匀施力，将丝锥顺向旋进，在旋进过程中，要努力使丝锥中心线与孔中心线重合。丝锥切削部分全部进入工件时，要经常倒转1/4～1/2，使切屑及时排除，避免因切屑阻塞而造成丝锥卡住。
4)攻丝时，必须以头攻、二攻、三攻顺序进行，直至攻削至标准尺寸为止。对于较硬材料，则应轮换各丝锥交替攻牙，以减小切屑部分负荷，防止丝锥折断。

普通丝锥攻螺纹中常出现的问题
1）：螺纹表面质量差，粗糙度值太大。
原因分析：攻丝质量低产生的原因很多，影响较大的主要是包括工件材料硬度低，攻丝时排屑困难；丝锥刃磨的参数选择不合理，造成丝锥刃磨质量低，攻丝质量差；攻丝时切削速度太高，切屑液选择不合理；丝锥长时间使用，磨损严重。
解决办法：为了提高螺纹表面质量，我们在攻丝前应采取一定的防范措施。对于材料硬度较低的工件，攻丝前应对其进去热处理，通过热处理工艺适当提高其硬度；刃磨丝锥时，可适 1/2 12下一页尾页