%以上;钢结构企业达到40%以上。要达到这些指标，各有关行业必须要作较大努力。

从源头抓起——发展环境友好型品种

　　控制涂料涂装中VOCs排放的系列法规和标准的出台，倒逼涂料生产企业要大力发展水性、高固体分、粉末和辐射固化等环境友好型涂料。根据报道，常规溶剂型涂料，VOCs含量高达560g/L;固体分72%以上的高固体分底漆VOCs为214～260g/L;固体分34%的水性涂料的VOCs是105g/L。相比之下，水性涂料对降低VOCs效率高。

　　但水性涂料在施工时受环境相对湿度、温度影响大，相对湿度高或温度低，涂膜干燥慢，往往要加吹热风或低温闪蒸炉，这要增加工序和多耗能。溶剂型高固体分涂料降低VOCs效率虽然比水性涂料低，但施工中没有水性涂料存在的不足。这要根据不同使用要求选用。辐射固化使用较多是紫外光(UV)固化，传统的典型UV固化涂料是接近无溶剂的，但现市场上有些UV固化涂料中使用大量有机溶剂，与普通溶剂型涂料没有多大区别，属非环境友好型涂料。国内正在发展的水性UV固化涂料是新型的环境友好型涂料，值得重视。

涂装工艺减排应综合考虑

　　减排和节能并重。国内主要乘用车自主品牌新建涂装线普遍采用水性涂料3C2B(三涂二烘)工艺、水性涂料3C1B(三涂一烘)工艺、水性涂料免中涂工艺，新建涂装线普遍开始采用全机器人外板喷涂工艺，并逐步开始使用全机器人内板喷涂工艺，新建涂装线涂装中VOCs排放指标可以达到欧盟有些国家规定的<35g/m2的指标。

　　2012年国内有的合资汽车公司开始应用高固体分涂料3C1B工艺，VOCs可达标排放(20~35g/m2)。同时产生的二氧化碳减少34%，节约投资、减少能耗及降低运行成本可达到30%。该工艺称为精益环境友好型涂装工艺，固体分还可提高。所用高固体分涂料有氨基聚酯和氨基丙烯酸。试验证实，当溶剂型涂料施工固体分达到45%时，其VOCs排放量和水性涂料VOCs排放量相当，并能同时节能。国内汽车高固体分涂料涂装的固体分要求提高到60%以上，可以进一步降低VOCs排放。减排VOCs和综合利用结合。非密闭涂装的企业积极采用环境友好型涂料以减排VOCs;能在密闭环境下施工的企业，挥发的溶剂进行回收利用。有一定规模的卷材涂装，排放的有机溶剂集中回收焚烧，产生的热量用于固化涂膜，是一种综合利用资源的工艺。

　　迎接第二次全国污染源普查。国务院日前印发《关于开展第二次全国污染源普查的通知》，决定于2017年开展第二次全国污染源普查。普查对象是中华人民共和国境内有污染源的单位和个体经营户。在第一次全国污染源普查时，2007~2009年，中国涂料工业协会承担了“涂料、无机颜料产排污系数核算子项目”，并较好地完成了任务，笔者参加了完成项目的全过程。即将开始的第二次全国污染源普查，涂料生产企业与涂装企业仍是普查对象，对涂料涂装中VOCs排放及治理将带来新的动力。（中国化工信息周刊