2）选择加工余量和公差最小的表面作粗基准

    若零件的所有表面都需加工，这样选择可保证作为粗基准的表面加工余量均匀。例如车床床身（下图），要求导轨面耐磨性好，希望在加工时只切除一层薄而均匀的 金属，使其表层保留均匀一致的金相组织和高硬度。若先选择导轨面作粗基准，加工床腿的底平面（下图a），然后以床腿的底平面为精基准去加工导轨面（下图 b），就可达到此目的。

3）选择光洁、平整、面积足够大，装夹稳定的表面作粗基准

    粗基准不应有浇口、冒口、飞边、毛刺和其他缺陷，否则会使定位基准不准确和夹紧不牢靠。

4）粗基准一般只能使用一次

    粗基准精度低、粗糙度大，如重复使用，则定位误差大，会使加工面产生较大的位置误差。　

（2）精基准的选择

    在第一道工序之后，就应当使用精基准定位，其选择原则如下：

1）基准重合原则

    尽可能选用设计基准作定位基准，这样可避免因定位基准与设计基准不重合而引起的定位误差，容易保证加工面与其设计基准的相对位置精度。

    例如加工带孔齿轮和套类零件的外圆和齿形时，是用心轴插入已加工好的孔中定位，这样可使定位基准与装配基准和设计基准重合，以提高加工精度。

2）基准统一原则

    应使尽可能多的表面加工时都用一个定位基准，这样有利于保证各加工面的位置精度。此外，还可使许多工序使用的夹具的定位、夹紧装置相同或类似，减少了设 计、制造夹具的时间和费用。例如加工轴类零件，很多加工面和工序都用顶尖作定位基准。又例如加工齿轮的外圆、端面和齿形时，都以内孔作精基准定位。

3）选择面积较大、精度较高、安装稳定可靠的表面作精基准

    所选的精基准应使夹具结构简单，装夹和加工工件方便。

4）自为基准

    对于某些精加工或光整加工工序，要求加工余量小而均匀时，可用被加工面本身作精基准定位。例如磨削床身导轨面，用导轨面本身（精基准）找正定位（右图）， 导轨面本身的位置精度应由前道工序保证。此外，如浮动镗刀镗孔、浮动铰刀铰孔、拉刀拉孔、珩磨孔、无心磨床磨外圆等，都是采用自为基准。

5）互为基准

    为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可采用互为基准、反复加工的原则。例如主轴轴颈和锥孔的同轴度要求很高，生产中就是利用互为基准的原则反复加工完成的。

    在实际生产中，精基准的选择要完全符合上述原则，有时很难做到，所以，应根据具体情况进行分析，选用最有利的精基准。